Historie
Auf dieser Seite wollen wir euch über den Verlauf unseres Projektes Kombi-Elektro-Speicherwinde berichten. Die Idee kam uns nicht plötzlich sondern ist einige Jahre als und es wurde immer mal wieder konzeptionell gefachsimpelt, bevor 2024 der eigentliche Startschuss war.
2026 - Juli 1. Hälfte
Wir treffen den Windenprüfer vom Luftfahrttechnischen Betrieb, um ihm den Stand des Projekts zu zeigen, formale Dinge zu besprechen und zu erfahren, was wir in Richtung Dokumentation zu erledigen haben. Das Gespräch ist konstruktiv und die zu bearbeitenden Dinge machbar. Er wird bei den ersten Probeschlepps vor Ort sein und uns dann eine ca. 4 wöchige Erprobungszeit einräumen. Die ersten Schlepps schätzen wir in der Woche vom 13-17. Juli machen zu können und halten den Termin locker schon mal fest.
Wir erledigen diverse Kleinarbeiten, die noch offen sind, bis es am 6. Juli dann soweit ist, dass wir die ersten Belastungstests durchführen. Unser SAR Wagen dient als Flugzeugersatz und die Zugkraftwage kommt wieder zum Einsatz. Zunächst prüfen wir die Seileinzuggeschwindigkeit. Also Anzeige in der Winde zu GPS-Geschwindigkeit, das passt soweit. Dann wird die Winde langsam in Richtung maximale Seilkraft belastet, alles bei rund 30 km/h Seilgeschwindigkeit. Für längere Volllast im Stillstand ist der Motor nicht ausgelegt. Wir erreichen ca. 700 kg Seilkraft, etwa 30% weniger als erwartet und dann, also ob das nicht schon genug wäre, massive Schleif- und Kratzgeräusche aus dem Elektromotor, sofort beenden wir die Tests und sind erstmal niedergeschlagen. Gab es ein Problem mit der Kühlung, haben wir den Motor zu sehr beansprucht? Viele Fragen stellen sich. Der Motor lässt sich per Hand kaum mehr bewegen, ist aber recht kühl. Auch als wir einen Kühlerschlauch abziehen, kommt Wasser raus, was nicht sonderlich warm ist. Wir vermuten, dass es an der Kühlung nicht gelegen haben kann.
Da wir den Motor nicht selbst analysieren können, muss er zurück zum Hersteller nach Slowenien. Dem Prüfer sagen wir die geplanten Probeschlepps erst mal ab, wir rechnen mit einer längeren Reparatur oder dass der Motor gar neu hergestellt werden muss. Schöner schei…
Der Hersteller will noch ein paar Bilder von dem Anschluss der Welle an das Planetengetriebe, bestätigt uns dann aber, dass wir hier alles korrekt haben.
Ein paar Tage später fällt auf, dass wir einen Einheitenfehler in der Ansteuerung haben, wir geben dem Motor einen Strom als rms vor, der Inverter interpretiert diesen aber als peak-Strom. Differenz dieser beiden Werte, rund 30%… Wir haben den Motor also nur mit 70% angesteuert. Das wir den Motor bei den Test’s überlastet haben, ist damit eigentlich ausgeschlossen und es erklärt auch, warum wir nur 700kg Seilkraft hatten.
Bisher haben wir nur eine Trommel an die Winde angebracht, auf der anderen Seite fällt auf, dass wir selbst ohne Trommel eine sichtbare Unwucht auf der Welle haben, hier werden wir noch nach der Ursache schauen müssen.
Bisher hatten wir die Winde auch nur über einen externen Laptop gesteuert, jetzt ist ein gesponsorter Industrie-PC zum Einsatz gekommen, leider mit deutlich zu wenig Performance, obwohl wir hier gar nicht so viel benötigen. Entsprechend haben wir hier leider nochmal in die Tasche greifen müssen und einen neuen Industrie-PC gekauft.
Ein paar Tage später kommt der Motor beim Hersteller an und die Analyse läßt nur kurz auf sich warten. Es ist: Ein Produktionsfehler. Ein Magnet im Motor wurde nicht richtig verklebt und hat sich bei den Tests gelöst. Die Reparatur ist nicht sehr aufwändig und laut Hersteller gab es auch keine relevanten Schäden, die durch den Magneten entstanden sind. Der Motor soll kurzfristig wieder an uns zurückgeschickt werden. Alle sind erleichtert.
2026 - Juni 2. Hälfte
Bei der Wasserverlegung planen wir nochmal um, statt Abgänge nach unten, gehen diese jetzt in Richtung Motor/Getriebe. Jetzt kommt man besser dran, hat aber eine kleine Modifikation an der Umhausung für den Bereich zur Folge. Mit den zwei günstigen Durchflussmesser können wir den Durchsatz durch Motor und Inverter messen, Kugelhähne dienen zur Durchflussregulierung. Es stellt sich aber heraus, dass alle komplett offen sein können und somit final nicht notwendig sind. Ganz dicht ist unser Wasserkreislauf noch nicht, aber das lösen wir in einem Schritt, wenn der fehlende Wassertemperatursensor ankommt.
An der Welle werden die Motorflansche angebracht und auch eine Trommel. eine schweißtreibende Angelegenheit bei 30° selbst am Abend.
Für das Ladekabel wird noch ein Loch in die Wand gebohrt, so dass wir je nach Stand der Winde entweder in der Halle oder Windengarage die Winde anschließen können.
Unsere Akkus werden zum ersten Mal geladen, gut 130 kWh werden mit dem 22 KW Netzteil an einem Tag in die Akku’s gepumpt. Dann beginnt das Balancen (ausgleichen) der Akkus, das dauert einige Tage, da hier nur kleine Ausgleichsströme fließen.
Die Trommel wird zum ersten Mal vom Motor in Bewegung gesetzt, die Regelung ist schon recht gut eingestellt, es gibt nur ein kleine Überschwingen beim Hochlauf und Abbremsen, aber das bekommen wir sicherlich noch in Griff.
Die Auszugsbremse die über eine elektrische Feststellbremse gesteuert wird, wird zum ersten Mal getestet. Wir können die Auszugskraft relativ reproduzierbar zwischen 25 und 150 kg einstellen. Der Bereich wird uns sicherlich ausreichen.
2026 - Juni 1. Hälfte
Endlich scheint das Thema mit dem BMS-Satellitenplatinen weg zu sein. Ein klein wenig ungutes Gefühl bleibt noch, weil so recht ist die Ursache nicht gefunden, aber mit den neuen Platinen können wir jetzt alle 14 Packs ansteuern.
Eine weitere Baustelle war noch die Ansteuerung der Schütze für die Ladefunktion getrennt von der Leistungselektronik, hier haben wir auch lange probiert und mit dem Hersteller Kontakt gehabt, letzte Woche hat das Setup dann endlich geklappt. Eine Ursache war der hohe Einschaltstrom unseres 800V/27V DCDC gekoppelt mit einer etwas knappen Strombegrenzung, die wir am 800V Netzteil eingestellt hatten. Dazu noch etwas schlechte Doku vom Hersteller. Aber jetzt klappts. Leider hat sich dabei gezeigt, dass der 800V/27V DCDC ein Problem hat und keine Ausgangsspannung erzeugt, der Hersteller konnte uns hier auch nicht weiterhelfen, so dass wir das Gerät zur Prüfung zurückgeschickt haben.
Eine weitere kleine Baustelle ist die Strommessung für die korrekte SoC (State of Charge) Bestimmung. Hier haben wir einen Strommesser drin, der sowohl während des 500 A Leistungsfalls, als auch während des Ladens mit nur ~22A misst, was natürlich sehr ungünstig bzgl. der Genauigkeit ist. Jetzt soll eine Lösung möglich sein, die einen Strommesser im Leistungspfad und einen im Ladepfad beinhaltet, was zu einer deutlich höheren Genauigkeit führt. Teile sind bestellt und nicht teuer.
Die Führung des Rollenkreuzes haben wir um 2cm nach unten gesetzt, jetzt passt die Richtung vom Seileinlauf, Grund war eine andere Position der Trommel beim Hersteller, unsere hat einen anderen Abgangswinkel, dass zu dem Problem führte.
Im Bereich Wasserkühlung für die Leistungselektronik und den E-Motor haben wir die Verschlauchung gelegt, da die beiden Geräte unterschiedliche Durchflussmengen benötigen, müssen wir die Flußgeschwindigkeit noch justieren, dafür haben wir noch zwei günstige Durchflussmesser bestellt.
Dann haben wir den Motor in Betrieb genommen, schon ein spannender Moment, wenn er sich zum ersten Mal dreht. Natürlich nicht mit voller Spannung, sondern erstmal 40V und Strombegrenzung. Diverse Inbetriebnahmeschritte konnten wir durchführen, jetzt benötigen wir noch ein paar Parametersätze vom Hersteller für den Motor, so dass auch die komplexere Regelung funktioniert.
2026 - Mai 2. Hälfte
Wir investieren weiter einiges an Zeit in die Ursachenklärung beim BMS, mit dem Hersteller haben wir eine zweistündige Telefonkonferenz in der wir erstmal eine neue Software präsentiert bekommen. Am Ende des Tages wird entschieden, weitere Satellitencontroller zu besorgen, zwei bezahlen wir, zwei bekommen wir kostenlos vom Hersteller. Wir werden es dann nochmal mit frischer Hardware probieren.
Nebenbei laufen andere kleine Anschlussarbeiten, wie der Feedback-Sensor vom Motor und für die Windentelemetrieanzeige.
Für den Wasserkreislauf werden noch die fehlenden Schläuche und Verbinder bestellt, offen ist hier noch die Versorgung der Bremse, die nach dem Wasserkreislauf ansteht.
Dann gibt es noch ein Thema mit dem Seileinlauf, hier scheint etwas mit der Richtung nicht zu stimmen, das Seil ist viel zu nah am Kappmesser. Hier steht noch eine Rückfrage beim Hersteller an, warum das so ist.
2026 - Mai 1. Hälfte
Die Hauptverkabelung im Verteiler ist fast abgeschlossen und nun folgt auch die Verkabelung im Windenfahrerstand. Gekämpft wird weiterhin an den BMS Satelliten n den einzelnen Akkupacks. Die Ursache warum der 12er Pack nicht funktioniert hat ist gefunden, die Akku’s waren alle 180° verdreht, das hat die Satellitenplatine nicht überlebt, aber zumindest eine klare Ursache, wir ordern eine nach, dauert natürlich ne knappe Woche.
Wir versuchen die getötete Platine wieder zu reparieren, hier sind eine Reihe an Chipsicherungen zu wechseln. Leider funktioniert die Platine dann aber immer noch nicht, wahrscheinlich ist auch noch eine Reihe an Dioden gefetzt. Die neu gelieferte Platine bringt uns zwar wieder Kommunikation, aber es werden 11 Akkus mit erwarteten 3,3V angezeigt, der 12 Akku nur mit 3,0V, obwohl definitiv 3,3V anliegen. Wir sind in regem Kontakt mit dem Herstellern und es wird eine Reihe an Dingen probiert. Beim gegenprüfen mit einem anderen Akkupack werden hier jetzt auch nur noch 9 statt 18 Packs angezeigt, obwohl hier vorher alles einwandfrei war. Wir verlieren etwas Vertrauen in das Design. Erst dachten wir es liegt an uns, jetzt sind wir da nicht mehr ganz so sicher.
Da wir am BMS nicht so richtig weiterkommen, prüfen wir die Logik der SPS und die ganzen Schalter und Knöpfe am Windenfahrerstand. Auch die Blitzlichter und der Lüfter wird in Betrieb genommen. Hier hat alles quasi auf Anhieb geklappt. Die ein oder andere Logik ist zu invertieren, Kleinigkeiten. Auch der Schubhebel wird mit Drehgeber und variablen Anschlag in Betrieb genommen. In dem Bereich ein Erfolgserlebnis 🙂
2026 - April 2. Hälfte
Die Motorbaugruppe muss nochmal gedreht werden. Ein kleiner Denkfehler vom Chefkonstrukteur beim draufheben 😉
Nachdem noch ein paar weitere Strippen gezogen sind, ist es soweit. Die ersten Teile werden mit 24V versorgt und nix hat geraucht 🙂 Stück für Stück werden die verschiedenen Spannungslevel in Betrieb genommen und wir kommen auch in den Bereich des BMS.
Das will aber noch nicht so wie wir. Die Software läßt sich nicht aufspielen, so dass der Hersteller kontaktiert werden muss. Des Rätsels Lösung, die zu programmierende Datei darf in keinem Cloudspeicher wie der Dropbox lokal gespiegelt liegen. Da muss man mal drauf kommen… Jetzt läßt sich das BMS ansprechen, aber so richtig Kontakt bekommen wir mit dem ersten Akkupack nicht. Ursache erstmal unklar. Wir machen mit den anderen 13 Packs weiter, diese funktionieren nach etwas hin und her einwandfrei. Erste Einstellungen können gemacht werden und wir kommen voran.
Parallel laufen noch diverse Befestigungsarbeiten im Bereich des Windenführerstands, wo die Kraft des Seils an der Umlenkrolle abgefangen werden muss.
Hier wird auch noch die Beschriftung des Bedienpult fertiggestellt.
Leider müssen in die Elektronik noch zwei Leistungsschütze und ein Lastwiderstand eingefügt werden, die Doku vom BMS war hier vom Hersteller aktualisiert worden 🙁
2026 - April 1. Hälfte
Viele weitere Strippen werden gezogen, aber es geht etwas langsamer voran. Ein Teil der Windencrew ist in Südfrankreich zum Fliegen. Freizeit muss natürlich auch sein. Das ganze sieht teils noch etwas unsortiert aus, aber das wird am Ende noch etwas aufgeräumt und besser fixiert, wenn alles wie gewünscht funktioniert.
Der Motorflansch konnte noch nachgearbeitet werden, so dass er jetzt an den Motor passt. Die Motorbaugruppe wird jetzt fertig zum aufsetzen auf den LKW. Hier hilft uns wieder unser passives Mitglied Hans-Georg mit seinem Radlader.
Parallel wird fleißig weiter an der Software geschrieben. Viele Daten können jetzt live erfasst werden, das werden wir insbesondere bei der Inbetriebnahme benötigen.
2026 - März 2. Hälfte
Die Verdrahtungsarbeiten in der Elektronik sind im vollen Gange, viele Strippen sind zu ziehen und Meter für Meter wird verlegt. Der Hauptschalter wird angebracht und verdrahtet, ebenso wie die Lade- und Kommunikationsbuchse.
Bei der Motorbaugruppe gibt es noch Probleme mit dem Motorflansch. Die Zeichnung vom Motorhersteller passt nicht zur Realität, so dass der Motorflansch nochmal etwas abgedreht werden muss. Glücklicherweise war es in die Richtung kleiner. Die Bremsscheiben werden montiert und diverse andere Kleinigkeiten in dem Bereich.
In der Software wird fleißig an der Integration des BMS programmiert, so dass die Akku’s das erste Mal geladen werden können, wenn die Verdrahtung soweit fertig ist.
2026 - März 1. Hälfte
Die restlichen Akkupacks werden in die Schränke verbaut und Anschlusskabel konfektioniert. Im Bereich Motorbaugruppe werden diverse Teile angebracht und angepasst. In die Welle für die Bremsscheibe müssen noch diverse 14er Löcher gebohrt werden. Dafür ist ein langer Bohrer notwendig, den wir extra kaufen mussten. Inzwischen sind auch die letzten Dreh-Frästeile angekommen.
Mit vereinten Kräften wird auch der Windenfahrerstand auf den LKW gewuchtet, was allerdings gut geklappt hat. Jetzt fehlt nur noch die Motorbaugruppe auf dem LKW und die Wasserverteilung. Die Vorbereitungen an der Motorbaugruppe werden aber noch etwas Zeit in Anspruch nehmen.
2026 - Februar 2. Hälfte
An die Akkupacks werden noch Zugentlastungen für das fette Stromkabel angebracht. Die Akkupole nehmen nicht so gerne mechanische Kraft auf. Das hatten wir unterschätzt.
So langsam kommen dann die Akkupacks in die Schränke und die Verbindungskabel werden konfektioniert. An der einen oder anderen Stelle wird die Kabelführung noch etwas angepasst, was natürlich wieder Zeit kostet.
Im Bereich Motor/Getriebe geht es gut voran, diverse Teile waren ja angekommen, so dass der Zusammenbau mit dem fetten Motorriemen losgehen konnte. Natürlich muss hin und wieder auch etwas zurück gebaut werden, weil irgendwas nicht auf anhieb so passt wie gedacht. Aber das gehört ja dazu.
Die Seilführung und die Kappvorrichtung werden auch am Windenfahrerstand angebracht. Ggf. müssen wir nochmal nach der Seilführung schauen, die scheint etwas zu weit oben zu sein. Beteiligt sind hier einige der wenigen Teile, die wir zugekauft hatten. Die Seilführung und Kappvorrichtung von Skylaunch. Wenn das Rohr für die Beruhigungsstrecke eingebaut ist, werden wir hier klarer sehen.
2026 - Februar 1. Hälfte
Die großen Schweißbaugruppen kommen bei einem Vereinsmitglied auf der Arbeit an. Entladung am Flugplatz ist ja immer ein Horror, was die Abstimmung mit der Spedition betrifft. Die Teile sind gut auf den Anhänger umgeladen, dann beginnt extremer Schneefall, der Anhänger muss noch einen Tag an der Arbeitsstätte verweilen.
Dann geht es ans streichen, etliche Metallteile werden erst grundiert und dann final gestrichen, die Werkstatt riecht ganz wunderbar.
Für die Einlegeböden der Akkupacks werden noch Vierkantunterstützungen hergestellt, die Siebdruckplatte alleine scheint uns etwas schwach.
Auch am Unterbau des LKW muss noch an einigen Stellen etwas vorbereitet werden, das Rücklicht verschwindet, da es im Weg ist und und der LKW-Tank etwas tiefer gesetzt, da er sonst mit dem Motormodul in Konflikt kommt.
Bei den Akkupacks werden die Temperatursensoren eingesetzt. Die temperaturleitfähige Paste wird aber nicht ganz so hart und mechanisch belastbar, wie wir uns das vorgestellt haben. Also setzten wir noch eine Silikonwurst drüber, so dass die Sensoren gut fixiert sind. Die Akkupacks sind jetzt nahezu fertig, das BMS angeschossen, nur die Zugentlastung ist noch offen und der kleine Radius den das 70mm² Kabel machen muss, macht uns noch Sorgen.
Auch ein paar Arbeiten für die Wiederinbetriebnahme der Dieselwinde laufen, hier sind hauptsächlich noch Themen mit der Druckluft offen.
2026 - Januar 2. Hälfte
Wir schließen das erste Hochstromkabel an den kleinen Akkupack an. Hier zeigt sich, das die Terminals vom Akku nicht so stabil sind gegenüber dem massiven Kabel. In dem Bereich werden wir uns noch etwas als Zug- und Kraftentlastung einfallen lassen müssen, um keine Beschädigungen am Akkuterminal zu verursachen.
Die drei Basisplatten für die Elektronikverteilung sind angekommen und schon mit einem ganzen Schwung an Bauteilen und Modulen bestückt worden. Die Hochvolt-Platte ist gut zu ersehen, hier muss immer auf optimalen Kontakt mit Leitpaste geachtet werden.
Zum Ende des Monats waren wir auch soweit, die alte Winde auf den neu erstandenen Gebraucht-LKW zu setzten. Das Aufsetzen ging ungewöhnlich reibungslos und die Verbindungsplatten von dem Aufbau haben meist sehr gut auf den Unterbau gepasst. Damit ist ein großer Schritt zur Einsatzbereitschaft der Dieselwinde für den Anfang der Saison und als Backup getan.
2026 - Januar 1. Hälfte
Neues Jahr, selbes Projekt 🙂 Zwischen den Jahren sind auch ein paar Arbeiten gelaufen, allerdings macht die doch nicht so hohe Temperatur in der Halle nicht jede Arbeit einfacher.
Der Profilbau ist quasi abgeschlossen, Hauptteile waren hier der Windenfahrerstand und die Einhausung der Motoreinheit mit den Seiltrommeln. Im Windenfahrerstand ist auch die Bedienkonsole und der Industrie-PC verbaut worden, so dass diese Baugruppe auch schon recht weit fortgeschritten ist. Hier fehlen jetzt u. a. noch der Bremspedaleinbau, da noch diverse Fertigungsteile im Zulauf sind. Der Kühler für das Wasser hat auch seinen Platz gefunden.
Die Akkupacks sind bis auf einen alle bzgl. Spannung und Übergangswiderstand durchgemessen worden. Hier gab es erfreulicherweise keine Ausreißer. Auch die Hälfte der 70mm² Verbindungskabel unter den Akkupacks sind konfektioniert.
Am letzten Wochenende erfolgte auch noch eine große Aktion mit zwei Radladern. Der „neue“ LKW, den wir im Dezember erstanden haben, hat ja noch eine Aufbau gehabt, den wir nicht benötigen. Dieser ist jetzt vom LKW runter, so dass der Rahmen partiell noch neu gestrichen werden kann. Übermäßig Rost war aber glücklicherweise nicht da. Dann ist noch der Motor nebst Fahrerstand und Seilverlegung von unserem aktuellen LKW runtergehoben worden. Herzlichen Dank hier an unser passives Mitglied Hans-Georg mit den Gerätschaften aus seinem Baugeschäft! Ziel ist in zwei Wochen die alte Winde auf den „neuen“ LKW zu befestigen, so dass wir eine Backup-Winde haben, so lange die neue in Fertigstellung und Erprobung ist.
2025 - Dezember
Weiter geht’s auch im Dezember. Der Windenfahrerstand hat im Zusammenbau viele Arbeitsstunden gekostet. Es sind doch viele Verbindungen und auch das Wellengitter zeigt sich häufig von der eher störrigen Seite. Aber zum Ende sieht es schon wie ein richtiger Steuerstand aus.
An unserem LKW, wo sich noch die Dieselwinde drauf befindet, starten Demontagearbeiten. Die Hauptwelle wird gelöst, der Tank abgeschlossen und entfernt, gleiches gilt für den Schutzkäfig. Die Befestigungen zum Hauptrahmen werden alle gelöst und auch der Schutz der Trommeln wird abgenommen. Es ist jetzt alles soweit gelöst und abgenommen, was für den aktuellen Stand nötig ist. Die nächste Aktion in diesem Bereich werden wir mit einem Radlader vornehmen, wenn wir auch mit dem anderen LKW so weit sind.
Der LKW, wo die Dieselwinde als Reserve während der Einlaufphase ihren Platz finden wird, haben wir nach längerem Suchen gefunden und er ist inzwischen auch im Verein angekommen. Leider hat er noch einen Aufbau, den werden wir dann im Januar abnehmen.
Im Bereich der Akkupacks sind auch noch diverse Schritte gelaufen. U. a. sind hier die Anschlussbleche an die Amphenol Hochstromstecker mit einem Winkelkupferblech erfolgt. Die Akkupacks sind inzwischen alle aufgebaut, zwei müssen noch verbunden und verkabelt werden, der Rest ist bis auf das BMS in viel Zeit zusammengebaut worden.
2025 - November 2. Hälfte
Auf Hochtouren geht es in der 2. Novemberhälfte weiter. Viele Kabel für das BMS müssen konfektioniert und angeschlossen werden. Parallel gehen die Arbeiten beim Bohren der Busbars weiter, leider haben wir uns bei ein paar verbohrt und müssen noch welche nachbestellen. Auch beim Anschluss des Akkupacks mit dem 70mm² Kabel muss beim Design noch etwas geändert werden, der Biegeradius beim Anschluss ist einfach zu eng, dort wird auch ein Kupferstück den Anschluss herstellen. Neben den weiteren Akkupacks, die zusammengebaut werden, sind auch die Aluprofile angekommen. Ein paar wurden falsch angeliefert, hier muss der Lieferant noch nachliefern, wo es nicht durch die Kappsäge gelöst werden kann.
Auch die Schaltschränke für die Akkupacks und einen Teil der Hochstromsteuerung haben wir bei der Fa. Rittal abholen können. Die Rittal Foundation hat unser Projekt mit großzügigen 10.000 € gefördert.
Mit den Aluprofilen entsteht die Baugruppe Steuerstand für den Windenfahrer und auch die Sitzgruppe, die wir über Kleinanzeigen aus einem T4 erstanden haben ist bereits befestigt.
Als weitere Kleinbaugruppe entsteht die Bedieneinheit für den Windenfahrer und auch die Software zur Steuerung ist schon weit vorangeschritten. Generell läuft viel im Bereich Software-Programmierung, dass ist natürlich nicht so schon sichtbar, wie die physischen Dinge, die zusammengebaut werden.
Nebenher sind wir seit Monaten auf der Suche nach einem LKW für unseren aktuellen Windenaufbau. Unseren aktuellen LKW müssen wir behalten, da er eine Spende von Daimler war und wir die Auflage haben, ihn nicht weiterzuverkaufen. Somit brauchen wir einen neuen gebrauchten LKW für den aktuellen Aufbau, der auch als Backup während der Erprobungszeit dient. Leider ist die Suche nicht ganz einfach, entweder ist das Angebot zu weit weg, oder zu teuer, oder passt nicht zu unserem Aufbau. Wir bleiben dran.
2025 - November 1. Hälfte
Die Winterarbeit ist im vollen Gange und damit geht’s auch beim Projekt richtig voran. Hauptbereich sind die 14 Akkupacks, auf denen die Energieversorgung der Winde basiert. Natürlich hat das Design im Detail ein paar Anpassungen gebraucht, der erste Akkupack benötigt entsprechend die längste Produktionszeit. Viele Vorarbeiten sind für die Akkupacks gelaufen. Die Heizfolie galt es genau zu schneiden, die ganzen Gummipufferscheiben vorzubereiten und die Abschlussplatten zu streichen. Aufwändiger wie gedacht ist auch die Herstellung der Busbars. Hier haben wir 3mm Kupfermaterial in einer Presse mit einer Ausgleichsbiegung hergestellt, danach musste das Material wieder etwas eben gerichtet werden. Ziemlich aufwändig ist auch die genaue Bohrung der Schraublöcher. Für möglichst geringe Verluste, soll die Bohrung natürlich eher klein sein, das Verzeiht in der Folge aber weniger Bohrtoleranzen. Am Ende sind es 6,8mm Bohrungen für die M6er Schrauben geworden. Aber es sind noch viele Busbars zu bohren…
Der erste Akkupack ist inzwischen ziemlich fertig und mit BMS Anschlusskabel versehen. Nur noch wenige Arbeiten sind zur Fertigstellung der Nr. 1 nötig. Weitere vier Packs sind auch schon recht weit zusammengebaut. Am ersten Pack haben wir auch die Heizfolie getestet, da unser Hochvolt-Ladenetzteil inzwischen auch einsatzbereit ist. Die Heizleistung war im Rahmen der Erwartungen.
Weitere Vorabeiten sind im Bereich des Wellengitter geschehen und auch die Multiplex-Platten haben an diversen Stellen noch Senkungen bekommen. Nächste Woche sollen die Aluprofile ankommen, so das hier auch erste Baugruppen hergestellt werden können.
2025 - Oktober
Der Oktober war geprägt von vielen Bestellungen und teils entsprechender Anlieferungen. Zudem sind wir auf der Suche nach einem zweiten LKW. Unseren aktuellen LKW wollen und müssen wir behalten (Spende von Daimler mit der Auflage, dass wir den nicht weiterverkaufen dürfen), hier wird die neue Winde drauf aufgebaut. Die „alte“ Winde kommt auf einen zweiten LKW. Sie ist damit so lange Backup, bis die neue Winde fertig ist und bestimmt noch unerwartet auftretende Probleme gelöst sind. Dann wird sie verkauft. Die Suche gestaltet sich allerdings nicht so leicht. Vieles in dem Zielbudget geht normal direkt nach Afrika und wir wollen eigentlich entweder ein Mercedes oder MAN, da wir bei den Herstellern wenig Anpassungsarbeiten vornehmen müßten.
Benni ist weiterhin sehr fleißig an der Software in verschiedenen Ecken dran, hier kann auch ohne Zusammenbau schon viel Vorarbeit geleistet werden. Hier ist vor allen Dingen viel im BMS Bereich geschehen.
Unser 22KW Labornetzteil ist auch angekommen und an die Hallenwand befestigt worden. Das Gerät ist Bi-direktional, es wird also zum Laden der Winde benutzt, sowie zur Vereinsstromversorgung aus dem Windenakku, je nach Ladezustand und Wochentag. Zudem ist auch unser fetter Antriebsriemen angekommen.
Gegen Ende des Monats sind dann auch endlich die LFP Akkus gekommen, zwischenzeitlich war eine Palette „verloren“. Alles stabil verpackt und macht einen einwandfreien Eindruck. Damit sind auch die ersten Arbeiten in Richtung Akkupack gestartet. 13 Packs à 18 Zellen und 1 Pack mit 14 Zellen müssen hergestellt werden.
2025 - September
Der Lieferant aus Slowenien hat den Windenmotor fertig. Wir wollen uns ein Bild von der Firma machen und dabei auch die recht hohen Frachtkosten sparen. Zwei Vereinsmitglieder holen den Motor Anfang September ab. Schon ein kleines Teil im Vergleich zu unserem aktuellen Diesel-Omnibusmotor. Kaum zu glauben, dass hier soviel Energie freigesetzt wird.
Inzwischen trifft sich die Windengruppe mindestens alle zwei Wochen zur Abstimmung, immer wieder ist das eine oder andere zu besprechen und Detaildinge zu klären.
Unsere Sitzbank haben wir jetzt auch. Für 150€ bekommen wir über Kleinanzeigen eine kaum benutzte Kunstlederbank vom Rücksitz eines T4 ganz in der Nähe.
2025 - August
Etliche weitere Dinge sind bestellt worden, darunter u. a. die Einzugs- und Kappvorrichtung von Skylaunch, das 22KW bidirektionale Netzteil, was unsere Winde entweder läd oder in der Heimspeicherfunktion entläd. Vom Hersteller des Elektromotors haben wir die Info über dessen Fertigstellung bekommen. Wir werden den Motor Anfang September in Slowenien abholen und dabei einen Einblick in die Herstellerfirma bekommen.
Tiefer beschäftigt haben wir uns mit der Ergonomie vom Windenfahrersitz. Dafür haben wir ein Mockup aus Paletten gebaut, dass die Innenabmaße des Fahrerstands hat. Jetzt schauen wir nach einer Sitzbank und der Steuerung nebst Fußbremse und passen den Innenausbau dann entsprechend an.
Begleitend geht auch das Thema Softwareentwicklung an diversen Ecken weiter, u. a. was die Lade- und Entladesteuerung betrifft.
Auf der finanziellen Seite haben wir eine erfreulich großzügige Spende in Höhe von 10.000 € von der Rittal Foundation bekommen. Von der Fa. Rittal sind auch die Schaltschränke, in denen u. a. die Akku’s und Steuerung zu finden sind.
2025 - Juli
Fast die komplette Steuerung von NI mit der Pilz Sicherheits-SPS sind angekommen und werden auf dem „Labortisch“ in Betrieb genommen. Ein ganzer Block an Steuerungssoftware entsteht und auch das erste Layout der Eingabemaske für den Windenfahrer wird entwickelt.
2025 - Juni
Wir erhalten vom Land Hessen die Erlaubnis zum vorzeitigen Baubeginn, so können wir in die ersten Bestellungen gehen, ohne dass final über den Zuschuss entschieden ist. Wir bestellen einen Großteil der Steuerung von NI, fast alles gebrauchte Komponenten aus der Industrie, die professionell geprüft wurden. Dazu geht die Bestellung für den Motor bei beyond, den Frequenzumrichter von NX und die beiden Heid Magnetkupplungen raus.
2025 - Mai
Anfang Mai erhalten wir von der Heidehof-Stiftung einen positiven Unterstützungsbescheid über 2.000 € und von der Stiftung der Sparkasse Dillenburg weitere erfreuliche 3.000€. Allerdings erhalten wir auch einen ganzen Schwung absagen, aber damit hatten wir auch gerechnet. Wir stellen auch einen Antrag bei der Rittal-Foundation, in unserer Konstruktion sind vier Schaltschränke der Firma, in der die LFP Akkus neben diverser Steuerungselektronik ihr Zuhause finden werden.
2025 - Frühjahr
Neben diversen weiteren Zuschussanträgen entstehen auch mehr und mehr Konzeptfortschritte bei der Winde. Richtig tief in die Konstruktion mancher Teile dürfen wir jetzt noch nicht gehen, ein größerer Zuschuss den wir beim Land Hessen beantragt haben, erlaubt erst einen Umsetzungsbeginn, wenn die Genehmigung durch ist. Da wir mit dem Zusammenbau im Oktober nach der Flugsaison beginnen möchten und wir bei manchen Komponenten drei Monate Lieferzeit haben, ist bis Anfang Juli noch etwas Zeit. Aktuell freuen wir uns aber, von drei Vereinsmitglieder bereits Spenden in Summe von 7.000€ bekommen zu haben.
2024/25 - Jahreswechsel
Das Basiskonzept steht. Nachdem wir etwas Zeit mit der Motorenauswahl verbracht hatten, ist hier die Wahl auf einen leicht modifizierten Motor von Beyond gefallen, der zusammen mit einem Frequenzumrichter von NX eine maximale Leistung von 340kW bringt. Das sollte mehr als genug für unseren Duo bei Rückenwind sein.
2024 - Herbst/Winter
Das Kernteam steht. Unsere beiden passiven Mitglieder Werner, verantwortlich für die mechanische Konstruktion und Benni, verantwortlich für den elektrischen Teil sind voller Tatendrang. Es entsteht das Basiskonzept und auch die ersten finanziellen Abschätzungen sind verfügbar. Es wir mit Netto rund 95.000€ gerechnet. Mit dieser Info kümmern sich Jens und Christian um etliche Zuschussanfragen. Leider ist hier immer ein anderes Formular und eine andere Darstellungsweise gefordert, was entsprechend Zeit kostet.
2024 - Spätsommer
In diesem Jahr sind wir prinzipiell zu dem Schluss gekommen, uns intensiver mit dem Projekt zu befassen. Im Spätsommer haben wir uns die beiden E-Winden der einzigen kommerziellen Hersteller auf der Grambekerheide bei Lübeck angeschaut. Beide basieren auf einem fetten Industriemotor und einem Pufferspeicher aus Bleibatterien, die zwischen den Schlepps über ein Stromkabel geladen werden. Autarke E-Winden gab es zu diesem Zeitpunkt nach unserer Info nicht.
Neben den beiden Winden waren wir bei einem dänischen Verein, der an einem Eigenbau einer Eintrommel E-Winde dran war. Dieser sollte auf einem Tesla-Motor und Tesla-Batteriepack basieren, der kostengünstig aus Unfallwagen entstehen soll. Mit dem Verein haben wir einige technische Details besprochen, die uns sehr geholfen haben. Allerdings war uns klar, dass wir auf jeden Fall eine Zweitrommelwinde konstruieren wollen und auch nicht auf Tesla-Komponenten bauen wollten. Das lag weniger an Tesla direkt, sondern der Tatsache, dass viele Fahrzeugprotokolle entweder gar nicht oder nur sehr eingeschränkt öffentlich verfügbar sind.
Neben dem sehr hohen Preis, gab es mehrere Gründe nicht in Richtung Skylaunch oder ESW-2B Winde zu gehen:
– Dadurch, dass wir nur eine Startrichtung haben, müssen wir 20 km/h Rückenwind einkalkulieren, beide Hersteller bieten keine ausreichenden maximalen Schleppgeschwindigkeiten und warnen vor Rückenwindschlepps in den Handbüchern
– Die Benutzung der Winde als Heimspeicher ist nicht möglich
– Die Möglichkeit von PV-Überschussladen ist nur sehr eingeschränkt realisierbar
– Dokumentation der Winde ist nur sehr grob verfügbar, sollte der Hersteller insolvent werden, sind Reparaturen gar nicht, oder nur sehr aufwändig möglich
– Wir haben volle Kontrolle über das Design und können alles so anpassen, wie wir es uns vorstellen.
2024 - Frühjahr
In diesem Jahr sind wir prinzipiell zu dem Schluss gekommen, uns intensiver mit dem Projekt zu befassen. Wir treffen uns mit den Gleitschirmfliegern, die bei uns am Platz zur Untermiete sind. Sie haben seit einiger Zeit eine autarke E-Winde im Einsatz, allerdings mit 10% der Leistung, die wir benötigen.